Desarrollo industrial: creación y desarrollo de un sistema de mejora propio

Feb 16, 2013 | Caso práctico, Desarrollo Industrial

Caso de estudio

desarrollo industrial

Creación y desarrollo de un sistema de mejora propio

 

TAISI

INTRODUCCIÓN

Cómo alinear personas, procesos y sistemas de gestión para consolidar una organización eficiente.

SOBRE LA EMPRESA

TAISI es una empresa agroalimentaria ubicada en Calatayud (Zaragoza) que desde hace más de 60 años se dedica a la elaboración industrial de fruta confitada, mermeladas, almíbares, rellenos y conservas de frutas y verduras destinadas principalmente a la industria alimentaria y al canal HORECA. Con cerca de 50 trabajadores, la empresa exporta a más de 16 países de Europa, América, Asia y Oceanía.

Taisi es el paradigma de pyme familiar que mantiene sus raíces al tiempo que apuesta por la calidad y la innovación, lo que le ha permitido internacionalización y consolidación en el mercado.

CONTEXTO DEL PROYECTO

La colaboración ACMP – Taisi arrancó en 2022 con la ejecución de varios talleres de mejora dirigidos a identificar y eliminar actividades sin valor añadido en algunas áreas de producción. A partir de este trabajo, Taisi apostó por realizar un proyecto más completo para desarrollar un sistema de mejora que le permitiera aprender y resolver los problemas de manera continuada y que vinculara todas las áreas de la empresa, no sólo producción. De esta manera, empezamos un proyecto de desarrollo industrial que abarca un cambio cultural y forma de pensar Lean, la implantación de un sistema de gestión operativo diario y la redefinición y creación de ciertos roles.

 

PUNTO DE PARTIDA

Los puntos críticos identificados a trabajar en el proyecto:

  1. Falta de estandarización y estructura: los procesos de gestión y planificación de la producción dependen en gran medida de la Responsable Producción, sin  estándares claros ni desplegados, con la consiguiente sobrecarga para una sola persona.

  1. Sistema de planificación y gestión: al no tener estándares claros, la planificación es un proceso muy manual que puede convertirse en un cuello de botella si se quiere aumentar la capacidad. Por otro lado, no hay un sistema de gestión operativa claro que permita desplegar objetivos y seguirlos diariamente.

  1. Flujo y layout inadecuados: la distribución de la planta no permite movimientos óptimos. Es necesario definir flujos y un layout acorde, y entonces continuar con el desarrollo de 5S en las diferentes áreas de producción.

mEJORAR NO ES UN DESTINO, ES UN VIAJE CONSTANTE

Observar, analizar, eliminar lo que no aporta valor y buscar soluciones día a día ente todos los miembros del equipo.  

RETOS

  • Definir una estructura ágil acorde con la implantación de un sistema de mejora continua, fijando funciones y responsabilidades de los nuevos mandos intermedios.
  • Tener un sistema de medición de procesos ágil y fiable que permita analizar problemas y proponer soluciones.
  • Diseñar un nuevo layout y flujos logísticos para dos de las líneas.
  • Mejorar la gestión de KPI de producción fomentando la participación de los operarios/as y el alineamiento de objetivos con áreas soporte.
  • Reforzar la colaboración entre áreas soporte y producción participando en la gestión diaria (GIC).
  • Desarrollo de estándares de proceso en tres procesos, incluyendo el despliegue de las 5S.
  • Monitorización en tiempo real de KPI.

Solución

  • Creación y seguimiento de un nuevo rol Lean que sostenga y desarrolle la mejora continua.
  • Formación específica para los puestos clave de la mejora y el resto de personal en producción y oficinas.
  • Definición de KPI en tres áreas de producción y desarrollo del sistema de recogida de datos para análisis.
  • Creación de un cuadro de mando para el seguimiento en tiempo real de las operaciones de producción.
  • Desarrollo del sistema de gestión operativa de Taisi: árbol de reuniones a varios niveles: cambio de turno, diaria (producción, calidad, innovación y mantenimiento en tres áreas de producción), dirección y departamentos y Tour del terreno.
  • Diagnóstico del flujo de las operaciones mediante talleres Kaizen de layout para identificar despilfarros y mejora en área prioritaria.
  • Creación de estándares de proceso en  envasado
  • Talleres kaizen de 5S en tres áreas.

nuevo departamento creado

1

reuniones operativas implantadas

4

estándares de proceso y 5S desarrollados

18

CUADROS DE MANDO de producción creados

7

TRADICIÓN E INNOVACIÓN

«Esta transformación nos permite trabajar mejor, reaccionar con agilidad y crecer de manera sostenible, conectando generaciones y creando valor para todos: clientes, proveedores y nuestro equipo«

 

Ruth Lázaro, directora general de Taisi

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