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Dic 17, 2025 | Caso práctico, Desarrollo Industrial

Caso de éxito

desarrollo industrial

Creación y desarrollo del sistema de mejora TAISI

INTRODUCCIÓN

Cómo alinear personas, procesos y sistemas de gestión para consolidar una organización eficiente.

SOBRE LA EMPRESA

TAISI es una empresa agroalimentaria ubicada en Calatayud (Zaragoza) que desde hace más de 60 años se dedica a la elaboración industrial de fruta confitada, mermeladas, almíbares, rellenos y conservas de frutas y verduras destinadas principalmente a la industria alimentaria (panadería, repostería, heladería, chocolatería, etc.) y al canal HORECA. Con cerca de 50 trabajadores, la empresa exporta a más de 16 países de Europa, América, Asia y Oceanía.

Al frente de esta empresa familiar fundada por la familia Lázaro se encuentra Ruth Lázaro, directora y miembro de la tercera generación al frente de este proyecto empresarial. Taisi es el paradigma de pyme familiar que mantiene sus raices al tiempo que apuesta por la calidad y la innovación, lo que le ha permitido internacionalización y consolidación en el mercado.

CONTEXTO DEL PROYECTO

La colaboración ACMP – Taisi arrancó en 2022 con la ejecución de varios talleres de mejora dirigidos a identificar y eliminar actividades sin valor añadido en algunas áreas de producción. A partir de este trabajo, Taisi apostó por realizar un proyecto más completo para desarrollar un sistema de mejora que le permitiera aprender y resolver los problemas de manera continuada y que vinculara todas las áreas de la empresa, no sólo producción. De esta manera, empezamos un proyecto de desarrollo industrial que abarca un cambio cultural y forma de pensar Lean, la implantación de un sistema de gestión operativo diario y la redefinición y creación de ciertos roles.

PUNTO DE PARTIDA

Los puntos críticos identificados a trabajar en el proyecto:

  1. Falta de estandarización y estructura: los procesos de gestión y planificación de la producción dependen en gran medida de la Responsable Producción, sin que haya estándares claros ni desplegados, con la consiguiente carga de trabajo que supone para una sola persona.
  2. Sistema de planificación y gestión: al no tener estándares claros, la planificación de la producción es un proceso muy manual que puede convertirse en un cuello de botella si se quiere aumentar la capacidad. Por otro lado, no hay un sistema de gestión operativa claro que permita desplegar objetivos y seguirlos diariamente.
  3. Flujo y layout inadecuados: la distribución de la planta no permite movimientos óptimos. Es necesario definir flujos y un layout acorde, y entonces continuar con el desarrollo de 5S en las diferentes áreas de producción.

Tradición e innovación

«Combina procesos tradicionales con tecnología moderna y un enfoque de desarrollo continuo de producto y procesos».

RETOS

  • Definir una estructura ágil acorde con la implantación de un sistema de mejora continua, lo que implica determinar las funciones y responsabilidades de los nuevos mandos intermedios.
  • Tener un sistema que permita medir los procesos de manera ágil y fiable para poder realizar análisis de las causas de los problemas y propuesta de soluciones.
  • Diseñar un nuevo layout y flujos logísticos para dos de las líneas.
  • Mejorar la gestión deKPI de producción (Seguridad, Calidad, Servicio y Coste) con un sistema que fomente la participación de los operarios/as y el alineamiento de objetivos con áreas soporte.
  • Reforzar la colaboración entre áreas soporte y producción para la consecución de los objetivos y presupuestos participando en la gestión diaria (GIC).
  • Desarrollo de estándares de proceso en tres procesos, incluyendo el despliegue de las 5S.
  • Crear un cuadro de mando operativo que permita a dirección monitorizar indicadores clave en tiempo real.

Solución

  • Definición de indicadores claves en tres áreas de producción y desarrollo del sistema de recogida de datos para análisis.
  • Creación de un cuadro de mando para el seguimiento en tiempo real de las operaciones de producción.
  • Desarrollo de sistemas de gestión operativa/ árbol de reuniones específicos para Taisi a varios niveles: cambio de turno, reuniones diarias (producción, calidad, innovación y mantenimiento en tres áreas de producción), reunión de dirección con todos los departamentos de Taisi y Tour del terreno.
  • Diagnóstico del flujo de las operaciones mediante talleres Kaizen de layout para identificar despilfarros y mejora en área prioritaria.
  • Creación y seguimiento de un nuevo rol Lean que sostenga y desarrolle la mejora continua.
  • Formación, específica para los puestos clave de la mejora, y para el resto de personal en producción y oficinas.
  •  Creación de estándares de proceso en el área de envasado.
  • Talleres kaizen de 5S en tres áreas.

Annual Savings

500k

Return Users

12M

Sales Increase

20%

Traffic Boost

18%

TESTIMONIO

«I can’t believe it took us this long to make a change. So happy that we did. Numbers don’t lie.»

John Doe, Divi CEO

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