Nuestro cliente es una compañía del sector máquina-herramienta cuya actividad se centra en la fabricación de equipo de distribución de pegamento para líneas de fabricación.

Dentro de sus orientaciones estratégicas el time to market de las líneas de fabricación de sus clientes es un factor clave al momento de decidir una inversión fuerte. Por ello, los equipos fabricados deben asegurar un funcionamiento perfecto al momento de su instalación y garantizar los plazos de entrega.

En ese momento, los procesos de montaje no garantizaban al 100% los requisitos exigidos y la empresa se planteó de una forma u otra intentar mejorar los resultados actuales. Para tal fin desarrollamos un taller kaizen orientado a la mejora del proceso de montaje manual.

Uno de los factores claves del éxito fue la involucración de todo el personal en este proyecto de mejora Kaizen. En una semana de dedicación al 100% del equipo se consiguió analizar la situación actual del proceso, proponer mejoras e implementarlas de forma que el último día del taller arrancó de nuevo la fabricación con los nuevos estándares.

Punto de partida

• El equipo entero se monta en un único puesto de montaje y conlleva más de 80 operaciones, lo que dificulta el estándar de trabajo y aumenta los fallos.
• Desabastecimiento de materias primas a la línea lo que aumenta las distancias recorridas por los operarios.
• Flujo caótico de producción.
• Más de 8 movimientos de los equipos en altura.

Qué se realizó

• Definición de un nuevo estándar de producción con tres puestos de trabajo equilibrados
• Juntar control final y embalaje en flujo continuo con la célula
• Nuevo sistema de acopio de materiales con doble gaveta y ajuste de cantidades.
• Reducción del espacio utilizado