Nuestro cliente, Seinsa, es una empresa especializada a la fabricación de piezas técnicas de caucho para el automóvil, líder en el segmento de recambio de freno. Con una trayectoria de más de 45 años, la compañía está fuertemente orientada al mercado internacional, que absorbe el 98% de las ventas. En la actualidad, cuenta con un plantilla de más de 200 personas entre las plantas de Navarra e India.
El enorme crecimiento en la ventas que está experimentando la empresa, que ronda el 30%, estaba repercutiendo en el nivel de servicio debido a la saturación y la falta de capacidad del proceso actual. Comprometidos con la mejora del proceso, sus responsables emprenden un proyecto basado en el despliegue de un sistema pull en las instalaciones de Navarra con la finalidad última de disminuir los tiempos de entrega al cliente.
En concreto, las acciones de mejora que se pusieron en marcha tenían como objetivo:
- Reducir el tiempo de entrega a cliente en un 50%
- Eliminación de movimientos de producto
- Optimización del espacio
- Estandarizar la preparación de OFs
- Optimizar el proceso de envasado
En este proyecto de transformación Lean destacamos tres aspectos que han contribuido a su avance: liderazgo de dirección, la creación de un equipo multidisciplinar que aúna la visión y necesidades de varias áreas (calidad, ingeniería, logística, producción, administración) y la participación de las personas, hasta el nivel del operario/a.
Punto de partida
- Flujo caótico
- Pedidos sin terminar en espera
- Puestos de envase en espera por no tener OF preparadas
- Operarias teniendo que buscar materiales
- Faltantes de algunas materias primas y stock elevado de otras
- No hay un sistema de gestión operativa del almacén
- No hay una participación activa por parte del personal en las mejoras
Qué se realizó
- Creación del equipo de proyecto
- Análisis de los flujos de valor (VSM)
- Implantación de un supermercado Kanban de:
- Producto final
- Componentes
- Mejora de los puestos de preparación y envasado
- Cambio de layout en almacén
- Implementación de un sistema de gestión operativa diaria en plantas procesos operativos y de los puestos de trabajo
Resultados
-33%
Tiempo de entrega al cliente
+40%
Capacidad del proceso de envasado
-22%
Reducción de stocks
-50%
Transportes y metros recorridos