Los procesos logísticos se han convertido en una herramienta diferenciadora para las empresas en su pugna por mantenerse competitivas en el mercado.
La aplicación de los principios Lean en este área se traduce en una producción más flexible, eficiente y a un coste inferior. En suma, a mejorar la tasa de servicio al cliente.
¿Qué supone una gestión Lean para las organizaciones? ¿Cómo se aplica en el área de logística? ¿Qué aspectos hay que cuidar para una implantación de éxito? Nos lo explica Eric Colon, socio y consultor en ACMP en este artículo de colaboración publicado recientemente en Diario de Navarra.
Los procesos logísticos son hoy en día un instrumento competitivo diferenciador para las empresas. La complejidad del mercado y la sofisticación del consumidor están llevando a sus responsables a tener muy en cuenta la propuesta de valor que hacen a sus clientes.
Bien resuelta, el área logística contribuye a que las empresas sean capaces de responder a las variaciones de la demanda con mucha más agilidad, eficiencia y a un coste inferior. En suma, a cumplir con las necesidades de servicio del cliente. En este contexto, el modelo de gestión Lean resulta una estrategia eficaz para ayudar a la empresa, sea cual sea su tamaño, a conservar la ventaja competitiva,
Logística Lean: focalizar los recursos para aportar el máximo valor
Los principios Lean Manufacturing se llevan aplicando con éxito desde hace años en el entorno productivo. Básicamente, Lean se centra en la eliminación de toda operación que no reporta valor para el cliente. Lo que se conoce como despilfarros: sobreproducción, inventarios, defectos, tiempos de esperas, transportes, etc.
En una cadena de suministro, que engloba todos los flujos de materiales e información dentro y fuera de la empresa, la implementación de los principios Lean nos va a permitir optimizar todos los procesos implícitos -aprovisionamiento, planificación, almacenamiento, distribución, etc.- y conseguir una reducción significativa de los costes.
Una gestión Lean del área logística se traduce en una serie de beneficios como la disminución de stocks e inventarios, menos espacio ocupado, un menor tiempo de entrega y un incremento de la productividad. Por su enfoque holístico, la metodología posibilita además una colaboración más estrecha entre producción, diseño y logística impulsando así la comunicación y el trabajo en equipo dentro de la organización.
Pasos para implementar el modelo de logística Lean
Cuando una empresa se embarca en un proyecto de mejora de sus procesos o Lean Manufacturing, en una primera etapa el foco del trabajo va a consistir en identificar los despilfarros en aquellos procesos que generan el valor añadido, ya sean máquinas, líneas de montaje o servicios prestados a los clientes (si se trata de una empresa de servicios) con la finalidad de reducir o eliminar su origen.
Siguiendo unos criterios, se ponen en marcha una serie de herramientas que consiguen estabilizar los procesos, para atajar ya en un segundo estadio otras fuentes de despilfarro con técnicas que consiguen que los procesos adquieran mayor flexibilidad y agilidad con el mínimo posible de stock entre los puestos y paradas. En definitiva, se trata de alejar los despilfarros de las actividades de valor para extender esa estrategia hacia los procesos circundantes -aprovisionamiento, almacén y compras- y de esta manera ir creando flujo.
Realmente se consigue tener unos procesos eficientes en todos los sentidos cuando se logra alinear la logística interna de la fábrica con el ritmo de consumo de los procesos. ¿Cuándo es recomendable empezar? ¿Qué herramientas se precisan? ¿Cómo hay que actuar?
En nuestra experiencia, un factor básico para el éxito de una trasformación Lean radica en involucrar al área de logística desde el comienzo de los proyectos. Es decir, desde los primeros análisis, formaciones o talleres kaizen de mejora, independientemente de que la labor en esta fase no afecte de forma directa a su ámbito de trabajo, ya que de este modo las personas se van preparando para futuras acciones.
En cuanto a las herramientas más idóneas para llevar a cabo los cambios, para arrancar resulta fundamental despejar el entorno de trabajo siguiendo la máxima “cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa”, controlar los procesos y priorizar necesidades.
A partir de aquí, la idea consiste en ir aplicando en un área piloto, quizás sobre unas pocas referencias, conceptos como la «ruta del lechero», la «gestión por supermercado» o el aprovisionamiento mediante picking, de modo que se calibran las necesidades y se va entrenando a los equipos para el cambio de mentalidad.
Conviene señalar el impacto positivo que se produce en la consecución de procesos eficientes cuando fabricación y supply chain van de la mano para plantear soluciones o mejoras que puedan beneficiar al cliente. De la misma forma que dedicamos recursos y tiempo con los departamentos de métodos o ingeniería de procesos para optimizar la parte fabril o productiva, estos mismos departamentos deberían dedicar algunos recursos especializados en los procesos logísticos.
La razón es que estos equipos están preparados para estandarizar los procesos y analizarlos con datos que conduzcan a encontrar las soluciones técnicas más adecuadas. Y de cara a buscar su sostenibilidad y estandarización, los resultados alcanzados suelen ser más importantes y con un retorno algo más rápido.
