Glosario

A

ABC: Método de segmentación de productos de acuerdo con criterios establecidos para controlar el inventario.

AMFE: El análisis de Modos de Fallos y sus Efectos se emplea para evaluar y reducir los riesgos de un producto, proceso o proyecto.

ANDON:  Sistema de alerta en planta que indica el estado de la producción, avisa cuando existe alguna incidencia y capacita al operario para detener el  proceso si se requiere

C

Calidad: Satisfacción de las necesidades y expectativas de los clientes con el mínimo coste posible.

Canvas: término inglés que se traduce como lienzo del modelo de negocio y se refiere a la metodología para desarrollar nuevos modelos de negocio o describir los ya existentes. Es un gráfico dividido en nueve bloques que describen la propuesta de valor, la actividad, clientes,  recursos y financiación de una empresa o producto.

CÉLULAS DE PRODUCCIÓN: Modelo productivo que se basa en la agrupación de maquinaria y operarios que funcionan como islas.

CUADRO DE MANDO INTEGRAL:  Herramienta de gestión estratégica en las empresas que mide el desempeño corporativo basándose en cuatro perspectivas: financiera, cliente o mercado, procesos internos e infraestructuras y recursos (también denominado Balance Scorecard BSC).

Cuello de botella: en un proceso productivo es causa de un aumento de producto en curso, tanto en puesto posteriores como anteriores de la línea.

 

D

Desperdicios: Todas aquellas actividades que se producen en un proceso de una empresa y que no aportan valor al producto o servicio que se ofrece al cliente.

Diagrama de Pareto: herramienta gráfica que permite aplicar la regla del 80-20 en la priorización de las causas de un problema, aquellas con mayor impacto.

Dock to dock:  Tiempo teórico que se emplea en la fabricación de un producto desde la entrada de la materia prima hasta la entrega del producto finalizado al cliente.

E

EPEI: Every part, every interval. Es un método de cálculo de lotes de fabricación basados en la demanda del cliente y la organización de la producción. El propósito es producir lotes lo más pequeños posibles con el mayor número de cambios posibles con el OEE objetivo.

Estandarización: El trabajo estandarizado consiste en realizar una determinada operación de la misma forma siguiendo pautas establecidas para obtener resultados repetitivos y de esta manera reducir las variaciones. La operación debe estar libre de desperdicios y el empleado conocer las especificaciones del trabajo. Es el primer paso hacia la mejora continua.

F

Flujo: La creación de flujo es una de las ideas principales del pensamiento Lean. Se refiere a la producción estable y continua de piezas sin retrasos o interrupciones con el objetivo de proporcionar al cliente sólo lo que requiere.

FIFO: First In First Out, es decir lo primero que entra es lo primero que sale. Este sistema de gestión de almacén con estanterías dinámicas evita el riesgo de que el material se quede obsoleto.

FTQ: First Time Quality o calidad desde el primer momento es un indicador que muestra el porcentaje de productos conformes frente a no conformes.

G

Genba: Término japonés que se refiere a donde se hace el trabajo, donde se crea valor, donde se generan y resuelven problemas.

GIC: La gestión a intervalo corto es un sistema de gestión operativa para el mantenimiento de la mejora

H

Hoshin Kanri: metodología para la implantación, despliegue y control de la estrategia en las organizaciones basada en la participación de todo el personal para la consecución de objetivos compartidos garantizando los medios necesarios para ello.

Heijunka: Este término japonés significa producción equilibrada es una técnica que adapta la producción de la empresa a la demanda fluctuante de los clientes.

I

Ishikawa (causa-efecto): método de análisis que permite obtener una visión detallada de las posibles causas de un problema de forma ordenada y priorozada, mostrando las relaciones causa/efecto entre las mismas. También llamado diagrama de espina por su representación gráfica.

J

Just in Time: sistema de producción enfocado a producir únicamente los productos que pide el cliente, en el momento oportuno, la calidad requerida y cantidad justa.

Jidoka: término japonés que significa automatización con inteligencia humana. Da al operario y a la máquina la capacidad de detectar una situación anormal en el momento en el que se produce y detener el proceso para que el producto defectuoso no avance. Es uno de los pilares del sistema lean junto con el JIT.

K

Kaizen: Palabra compuesta por los términos en japonés Kai (cambio) y Zen (bueno, ir a mejor). El Kaizen es un proceso de mejora continua, gradual y ordenado compuesto de varios pasos que se orienta a la eliminación de los desperdicios con la participación activa de equipos multidisciplinares.

Kanban: que en japonés significa tarjeta, generalmente es un documento que se utiliza como señal de comunicación entre puestos de trabajo que advierte de una necesidad de fabricación o transporte.

Kamishibi: herramienta de gestión que pretende evitar el deterioro de los procesos a lo largo del tiempo a través de la confirmación de la realidad de los mismos.

KPI: Un KPI (Key Performance Indicator) es un indicador clave o métrica que mide el desempeño de un proceso. Cuantifican el grado de cumplimiento de los objetivos.

L

Lean: Modelo de gestión centrado en el cliente cuyas soluciones se basan en el consumo del mínimo de recursos.

Lead time: El production lead time (PTL) Es el tiempo de trabajo necesario para que una pieza sufra, en secuencia, los procesos que la transformen de material en bruto a producto acabado (incluyendo tiempos de espera, almacenamiento, transporte interno…).

M

Matriz de polivalencia: Herramienta que permite identificar las competencias de las personas en relación a las tareas que realiza, mejorar su polivalencia y garantizar un desempeño autónomo y eficiente.

Matriz de priorización: Técnica que se emplea en el proceso de toma de decisiones para evaluar diferentes opciones a partir de unos criterios y variables.

Muda: Término japonés que se refiere a los desperdicios, las actividades sin valor en los procesos. El modelo de gestión Lean se basa en la creación de flujo reduciendo los ocho desperdicios.

N

No valor añadido: Actividades que se producen en los procesos de una empresa que no contribuyen de forma directa a satisfacer los requerimientos de los clientes y por las que el cliente no está dispuesto a pagar.

O

OEE: indicador que mide la eficiencia de un proceso o un equipo para ejecutar actividades con valor añadido y que se utiliza como herramienta clave en la cultura Lean. El OEE es el resultado de multiplicar tres ratios porcentuales: disponibilidad, rendimiento y calidad. Del inglés Overall equipment effectiveness o Eficiencia general de los equipo.

P

PDCA: de las siglas en inglés Plan (planificar), Do (hacer), Check (revisar) y Act (actuar). El círculo de Deming, también conocido como círculo PDCA es una estrategia para implementar la mejora continua en cuatro etapas cíclicas.

Poka Yoke: Sistema para la detección y prevención de errores en los procesos con el objetivo de lograr cero defectos.

Proceso: secuencia iterativa de actividades que tiene como fin transformar unas entradas en salidas con la intervención de personas y el uso y/o consumo de recursos.

Q

QQDCCP: Técnica empleada para definir correctamente un problema o situación. Las siglas se refieren a las seis preguntas que hay que plantearse: ¿qué?¿quién? ¿dónde? ¿cuánto? ¿cuándo? Y ¿por qué?

R

Ruta del lechero (Mizasumashi): el tren logístico provee de material (o información) y retira los productos terminados de las líneas de fabricación o montaje. Su objetivo es aprovisionar y evacuar las estaciones de trabajo en la zona ergonómica del operario sin rotura, al menor coste y respetando las frecuencias de aprovisionamiento. También conocido por su denominación en inglés milk run.

S

5S: Técnica Lean esencial basada en cinco principios cuyo objetivo es lograr un entorno de trabajo organizado, ordenado y limpio de forma permanente con la participación activa del personal.

SENTIMOS: Acrónimo formado por los términos de los ocho desperdicios o mudas, las actividades que no aportan valor: sobreproducción, esperas, no utilización del talento de las personas, transporte, inventario, movimientos, operaciones con mala calidad y sobreproceso.

SMED: Acrónimo del inglés Single Minute Exchange of Die que se refiere al método Lean de organización del trabajo que busca reducir de manera sistemática los tiempos de cambio de series.   

SUPERMERCADOS: Espacio destinado al almacenaje de los componentes para abastecer a las líneas bajo criterios ergonómicos.

Shojinka: Significa flexibilizar el proceso de producción en función de la demanda real mediante el aumento o disminución del número de operarios.

T

Takt time: Establece el ritmo de producción a lo largo de la jornada para responder a la demanda del cliente. El principio básico es que todas las actividades del proceso sean sincronizadas para alcanzar el pulso fijado por la demanda del cliente. Se obtiene de dividir el tiempo disponible de trabajo por la demanda del cliente.

Tiempo de ciclo: métrica que describe el tiempo que cuesta completar todos los pasos de un proceso.

TPM: Total Productive Maintenance, se refiere a toda actividad dirigida a prevenir el mantenimiento, mantener y mejorar los equipos.

TQC: el control de calidad total se define como un sistema de técnicas que permiten la producción económica de productos o servicios que satisfacen las demandas del comprador cuya aplicación abarca todas las áreas y niveles de la empresa .

V

Value stream mapping (VSM): El mapa de los flujos de valor es una herramienta Lean de análisis que representa de forma gráfica los flujos de una cadena de valor dentro de una empresa – información, materiales y personas- que sirve para planificar de forma efectiva las acciones de mejora.

Valor añadido: Actividades que contribuyen directamente a la satisfacción del cliente o por las que el cliente está dispuesto a pagar.

 

W

WIP: Work in Process o en cursos, se refiere al conjunto de los productos inacabados  de una empresa o a la suma de todos los inventarios.

Y

Yamazumi: En Lean Manufacturing se refiere a un diagrama de barras apiladas que se usa para representar para planificar la capacidad.

Z

ZQC: Zero Quality Control es un enfoque del control de calidad que persigue una producción con cero defectos. Parte de la premisa de que los errores se pueden evitar mediante una combinación de inspecciones y el uso de sistemas a prueba de errores o poka yoke.